Jak zmiany rozmiaru opony wpływają na wydajność maszyn do budowy opon

Zmiany rozmiaru opon powodują trzy odrębne straty w wydajności maszyn do budowy opon: przestój podczas przezbrajania, wolniejsza praca do ustabilizowania procesu budowy nowego rozmiaru oraz odrzuty opon wyprodukowanych przed zatwierdzeniem ustawień. Znamionowy czas cyklu opisuje wyłącznie stabilną produkcję w określonych warunkach. Przydatne oszacowanie wydajności musi uwzględniać także zaplanowany miks rozmiarów, zakres prac wymaganych przy zmianie rozmiaru oraz czas potrzebny do zatwierdzenia opon surowych spełniających wymagania.

Największa różnica często wynika z tego, czy zmiana rozmiaru mieści się w ramach istniejącej konfiguracji oprzyrządowania, czy wymaga wymiany bębnów, urządzeń do obsługi stopek lub elementów transferowych. Dlatego dwie maszyny o podobnej prędkości znamionowej mogą osiągać różną produkcję na zmianę przy realizacji tego samego harmonogramu obejmującego różne rozmiary.

Przed porównaniem wydajności określ granice przezbrojenia

Przezbrojenie mierzone od zatrzymania maszyny do pierwszego cyklu automatycznego nie obejmuje części strat produkcyjnych. Bardziej użyteczna z operacyjnego punktu widzenia granica pomiaru obejmuje okres od ostatniej zaakceptowanej opony surowej poprzedniej specyfikacji do pierwszej zaakceptowanej opony surowej nowej specyfikacji. Następny okres rozruchu należy rejestrować oddzielnie, aż do ustabilizowania uzgodnionego czasu cyklu i jakości budowy.

To rozróżnienie ma znaczenie, gdy pierwsza opona wymaga kontroli, regulacji i kolejnej próbnej budowy. Krótkie przezbrojenie mechaniczne może nadal powodować długą przerwę w produkcji wyrobów spełniających wymagania. Z kolei przygotowanie materiałów podczas produkcji poprzedniego rozmiaru skraca przestój bez zmiany kolejności regulacji mechanicznych.

W porównaniach stosuj jednolite kryteria akceptacji. Rozmieszczenie komponentów, stan połączeń, osadzenie stopek i wymiary opony surowej powinny być zgodne z zatwierdzoną specyfikacją produktu. Akceptacja na etapie budowy jest miarą pośrednią; końcowa produkcja opon nadających się do sprzedaży zależy również od wulkanizacji i kontroli na dalszych etapach procesu.

Oznaczenie rozmiaru nie opisuje całego przezbrojenia

Sama nominalna średnica obręczy nie jest wiarygodnym wskaźnikiem nakładu pracy przy przezbrojeniu. Opony o tej samej średnicy mogą wymagać różnych szerokości budowy, długości komponentów, profili stopek i ustawień kształtowania. Zmiany między rodzinami konstrukcji wprowadzają dodatkowe różnice, nawet jeśli wymiary zewnętrzne są zbliżone.

Te kategorie należy zweryfikować w odniesieniu do rzeczywistej konfiguracji maszyny. Podany zakres średnic nie oznacza, że każda zmiana w jego obrębie jest automatyczna. O tym, które zmiany można wykonać bez wymiany elementów, decydują wykaz oprzyrządowania, zakresy regulacji oraz dozwolone kombinacje bębnów, pierścieni transferowych i urządzeń do obsługi stopek.

Skąd biorą się straty podczas ponownego uruchamiania

Powtarzalność mechaniczna decyduje o tym, ile korekt trzeba wprowadzić po zmianie oprzyrządowania. Zużyte powierzchnie ustalające, niejednolity zacisk lub niedostateczna kontrola osiowania bębna mogą powodować błędy położenia po przywróceniu nominalnych ustawień. Objawy mogą przypominać problem z recepturą, choć wielokrotne korekty oprogramowania nie naprawią niestabilnego mechanicznego układu odniesienia.

Przygotowanie materiałów powoduje inny rodzaj strat. Wkładka wewnętrzna, warstwa osnowy, bok opony, pas i bieżnik wymagają odpowiednich wymiarów i sposobu podawania dla wybranej konstrukcji. Jeśli systemy podawania wymagają ponownego nawleczenia materiału lub wymiany rolki, maszyna pozostaje niedostępna do czasu przygotowania materiału w punkcie aplikacji. Wcześniejsze przygotowanie i oznakowanie komponentów eliminuje możliwe do uniknięcia oczekiwanie, pod warunkiem przestrzegania ograniczeń dotyczących przechowywania materiałów i czasu ich ekspozycji.

Po ponownym uruchomieniu szczególną uwagę należy zwrócić na jakość połączeń i centrowanie komponentów. Nieprawidłowa długość cięcia, napięcie podawania lub pozycja aplikacji mogą powodować zmienną szerokość zakładek, zmarszczenia lub przesunięcie komponentów. Samo zmniejszenie prędkości cyklu może ukryć objaw, nie usuwając pierwotnego błędu konfiguracji.

Przywoływanie receptur ogranicza ręczne wprowadzanie danych, ale receptura jest wiarygodna tylko wtedy, gdy odpowiada zainstalowanemu oprzyrządowaniu i specyfikacji materiałów. Kontrola wersji powinna łączyć specyfikację opony, identyfikację oprzyrządowania i zatwierdzone ustawienia. W przeciwnym razie znana nazwa receptury może wczytać wartości zatwierdzone dla innej konfiguracji sprzętowej.

Przelicz harmonogram produkcji na szacowaną wydajność

Oblicz produkcję zaakceptowanych opon dla każdego przebiegu, korzystając z czasu cyklu danego rozmiaru. Podzielenie całej zmiany przez najszybszy katalogowy czas cyklu zakłada nieprzerwaną produkcję jednej specyfikacji i nie uwzględnia wpływu krótkich serii.

W przypadku każdego przebiegu praktyczna zależność planistyczna wygląda następująco:

Zaakceptowane opony surowe = (przydzielony czas przebiegu − przestoje na przezbrojenie − inne straty przestojowe) ÷ stabilny czas cyklu − straty podczas rozruchu − odrzucone opony.

Stosuj jednolite jednostki czasu. Stratę podczas rozruchu wyrażaj jako różnicę między produkcją przy stabilnej wydajności a rzeczywistą liczbą opon zbudowanych w okresie rozruchu; odjęcie dodatkowo całego czasu rozruchu oznaczałoby podwójne naliczenie części straty. Odrzucone opony powinny obejmować fizycznie wyprodukowane opony, które nie spełniają kryteriów akceptacji, a nie opony już uwzględnione jako utracona produkcja w czasie przestoju.

Zsumuj przebiegi, aby oszacować produkcję na zmianę. Uwzględnij wstrzymanie produkcji na potrzeby kontroli, jeśli powoduje ono przestój lub wyczerpanie dostępnego bufora. Jeśli kontrola odbywa się równolegle z dalszą budową opon, odnotuj powstałą produkcję w toku i ewentualne odrzuty, zamiast automatycznie traktować cały czas kontroli jako przestój.

Długość serii znacząco wpływa na wynik. Ten sam czas przezbrojenia stanowi większą część dostępnego czasu przy krótkiej serii. Dłuższe serie rozkładają tę stratę na większą liczbę opon, ale zwiększają też zapasy i mogą zakłócać sekwencjonowanie dalszych etapów. Grupowanie rozmiarów korzystających ze wspólnego oprzyrządowania często ogranicza straty na przezbrojeniach, zachowując większą elastyczność harmonogramu.

Automatyzacja musi skracać faktycznie ograniczające zadanie

Automatyczne pozycjonowanie jest przydatne, gdy w konfiguracji dominuje powtarzana ręczna regulacja. Przynosi mniejsze korzyści, gdy najdłuższym zadaniem jest oczekiwanie na wymienny bęben, zlokalizowanie odpowiednich komponentów lub zatwierdzenie pierwszej opony. Pomiary czasu powinny oddzielnie obejmować przygotowanie, prace mechaniczne, konfigurację układu sterowania, przygotowanie materiałów i zwolnienie jakościowe, aby można było określić czynność ograniczającą proces.

Przygotowanie równoległe to bezpośrednia możliwość skrócenia przestoju: przygotuj oprzyrządowanie, sprawdź dostępność receptury i przygotuj materiały, gdy poprzedni rozmiar jest jeszcze produkowany. Prace wymagające dostępu do niebezpiecznych stref maszyny muszą odbywać się zgodnie z ustaloną procedurą odizolowania i bezpiecznego dostępu. Skrócenie zarejestrowanego czasu przezbrojenia ma znaczenie tylko wtedy, gdy zachowane są te same wymagania bezpieczeństwa i akceptacji.

Maszyny wielostopniowe wymagają również pomiarów dla poszczególnych etapów. Zakończenie zmiany na etapie budowy karkasu nie przywraca pełnej wydajności, jeśli etap budowy pasa i bieżnika lub sekwencja transferu nadal są niedostępne. Zapisz, w którym miejscu po raz pierwszy tworzy się kolejka oczekujących oraz czy wspólne urządzenia do obsługi uniemożliwiają równoległe prace przezbrojeniowe.

Upewnij się, że kolejny etap procesu może przyjąć nowy rozmiar

Zdolność produkcyjna etapu budowy przekłada się na produkcję gotowych opon tylko wtedy, gdy harmonogram wulkanizacji może obsłużyć nowy miks opon surowych. Zmiana formy w dalszym etapie lub brak dostępnej, kompatybilnej prasy powodują powstawanie zapasów oczekujących i mogą ostatecznie zablokować maszynę do budowy opon.

Na przykład przy koordynowaniu produkcji z używaną prasą do wulkanizacji opon kompatybilność wymaga sprawdzenia zakresu średnic stopek, wysokości formy, prześwitu komory i siły zamykania konkretnej prasy. Podany zakres obejmuje konfiguracje z dwiema formami, ale wartości ze specyfikacji należy dopasować do konkretnego modelu. Czas otwierania i zamykania formy stanowi tylko część cyklu wulkanizacji i sam w sobie nie pozwala określić przepustowości dalszego etapu procesu.

Dlatego reprezentatywna próba akceptacyjna powinna obejmować zmianę zachowującą oprzyrządowanie oraz zmianę wymagającą jego wymiany, przy użyciu planowanych materiałów i normalnej obsady. Oddzielnie rejestruj ostatnią zaakceptowaną oponę poprzedniego rozmiaru, pierwszą zaakceptowaną oponę nowego rozmiaru, powrót do stabilnego czasu cyklu, odrzucone opony i oczekiwanie na dalszym etapie procesu. Te obserwacje pozwalają ustalić uzasadniony zapas czasu na przezbrojenie dla planowanego harmonogramu produkcji.